Finalidade dos materiais de revestimento
Revestir a superficie externa dos tubos de aceiro é fundamental para evitar a oxidación.A oxidación na superficie dos tubos de aceiro pode afectar significativamente a súa funcionalidade, calidade e aspecto visual.Polo tanto, o proceso de revestimento ten un impacto considerable na calidade xeral dos produtos de tubos de aceiro.
-
Requisitos dos materiais de revestimento
Segundo os estándares establecidos polo American Petroleum Institute, os tubos de aceiro deben resistir a corrosión durante polo menos tres meses.Non obstante, aumentou a demanda de períodos anti-ferruxe máis longos, e moitos usuarios requiriron resistencia durante 3 a 6 meses en condicións de almacenamento ao aire libre.Ademais do requisito de lonxevidade, os usuarios esperan que os revestimentos manteñan unha superficie lisa e unha distribución uniforme dos axentes anticorrosivos sen saltos ou gotas que poidan afectar a calidade visual.
-
Tipos de materiais de revestimento e os seus pros e contras
Nas redes de canalizacións subterráneas urbanas,tubos de aceiroúsanse cada vez máis para o transporte de gas, petróleo, auga, etc.Os revestimentos destes tubos evolucionaron desde os materiais asfálticos tradicionais ata os materiais de resina de polietileno e resina epoxi.O uso de revestimentos de resina de polietileno comezou na década de 1980, e con diferentes aplicacións, os compoñentes e os procesos de revestimento experimentaron melloras graduales.
3.1 Revestimento de asfalto de petróleo
O revestimento de asfalto de petróleo, unha capa anticorrosiva tradicional, consiste en capas de asfalto de petróleo, reforzadas con tea de fibra de vidro e unha película protectora externa de cloruro de polivinilo.Ofrece unha excelente impermeabilización, boa adherencia a varias superficies e rendibilidade.Non obstante, ten inconvenientes, incluíndo a susceptibilidade aos cambios de temperatura, fráxil a baixas temperaturas e ser propenso ao envellecemento e a rachaduras, especialmente en condicións de solo rochoso, o que require medidas de protección adicionais e un aumento dos custos.
3.2 Revestimento epoxi de alcatrán de hulla
O epoxi de alcatrán de hulla, feito de resina epoxi e asfalto de alcatrán de hulla, presenta unha excelente resistencia á auga e aos produtos químicos, resistencia á corrosión, boa adhesión, resistencia mecánica e propiedades de illamento.Non obstante, require un tempo de cura máis longo despois da aplicación, polo que é susceptible aos efectos adversos das condicións meteorolóxicas durante este período.Ademais, os distintos constituíntes utilizados neste sistema de revestimento necesitan un almacenamento especializado, aumentando os custos.
3.3 Revestimento en po epoxi
O revestimento en po epoxi, introducido na década de 1960, consiste en pulverizar po electrostáticamente sobre superficies de tubos pretratadas e prequentadas, formando unha densa capa anticorrosiva.As súas vantaxes inclúen un amplo rango de temperaturas (-60 °C a 100 °C), unha forte adhesión, boa resistencia ao desprendimento catódico, impacto, flexibilidade e danos por soldadura.Non obstante, a súa película máis delgada faino susceptible a danos e require técnicas e equipos de produción sofisticados, o que supón retos na aplicación de campo.Aínda que sobresae en moitos aspectos, queda curto en comparación co polietileno en termos de resistencia á calor e protección global contra a corrosión.
3.4 Revestimento anticorrosivo de polietileno
O polietileno ofrece unha excelente resistencia ao impacto e unha alta dureza xunto cun amplo rango de temperatura.Atopa un uso extensivo en rexións frías como Rusia e Europa Occidental para oleodutos debido á súa superior flexibilidade e resistencia ao impacto, especialmente a baixas temperaturas.Non obstante, seguen existindo desafíos na súa aplicación en tubos de gran diámetro, onde se poden producir rachaduras por tensión, e a entrada de auga pode provocar corrosión por debaixo do revestimento, o que require máis investigación e melloras nos materiais e técnicas de aplicación.
3.5 Revestimento anticorrosivo pesado
Os revestimentos anticorrosivos pesados proporcionan unha resistencia á corrosión significativamente mellorada en comparación cos revestimentos estándar.Presentan unha eficacia a longo prazo mesmo en condicións duras, con vida útil superior a 10 a 15 anos en ambientes químicos, mariños e solventes, e máis de 5 anos en condicións ácidas, alcalinas ou salinas.Estes revestimentos normalmente teñen espesores de película seca que van de 200 μm a 2000 μm, o que garante unha protección e durabilidade superiores.Son amplamente utilizados en estruturas mariñas, equipos químicos, tanques de almacenamento e canalizacións.
-
Problemas comúns cos materiais de revestimento
Os problemas comúns cos revestimentos inclúen a aplicación desigual, o goteo de axentes anticorrosivos e a formación de burbullas.
(1) Revestimento desigual: a distribución desigual de axentes anticorrosivos na superficie do tubo produce áreas con un grosor de revestimento excesivo, o que provoca un desperdicio, mentres que as áreas delgadas ou sen recubrir reducen a capacidade anticorrosiva do tubo.
(2) Goteo de axentes anticorrosivos: este fenómeno, no que os axentes anticorrosivos se solidifican como gotas na superficie do tubo, afecta á estética sen afectar directamente a resistencia á corrosión.
(3) Formación de burbullas: o aire atrapado dentro do axente anticorrosivo durante a aplicación crea burbullas na superficie do tubo, afectando tanto o aspecto como a eficacia do revestimento.
-
Análise dos problemas de calidade do revestimento
Todo problema xorde por unha variedade de razóns, é causado por unha variedade de factores;e un feixe de tubos de aceiro destacado pola calidade do problema tamén pode ser unha combinación de varios.As causas do revestimento irregular pódense dividir aproximadamente en dous tipos, un é o fenómeno desigual causado pola pulverización despois de que o tubo de aceiro entra na caixa de revestimento;o segundo é o fenómeno desigual provocado pola non pulverización.
A razón para o primeiro fenómeno é, obviamente, fácil de ver, para o equipo de revestimento cando o tubo de aceiro para a caixa de revestimento en 360 ° en torno a un total de 6 armas (liña de carcasa ten 12 pistolas) para pulverización.Se cada pistola pulverizada fóra do tamaño do fluxo é diferente, entón provocará unha distribución desigual do axente anticorrosivo nas distintas superficies do tubo de aceiro.
A segunda razón é que hai outras razóns para o fenómeno de revestimento irregular ademais do factor de pulverización.Hai moitos tipos de factores, como a ferruxe entrante do tubo de aceiro, a rugosidade, polo que o revestimento é difícil de distribuír uniformemente;A superficie do tubo de aceiro ten unha medida de presión de auga deixada atrás cando a emulsión, esta vez para o revestimento debido ao contacto coa emulsión, polo que o conservante é difícil de unir á superficie do tubo de aceiro, polo que non hai revestimento do tubo de aceiro. partes do tubo de aceiro da emulsión, obtendo o revestimento de todo o tubo de aceiro non é uniforme.
(1) O motivo das gotas colgantes do axente anticorrosivo.A sección transversal do tubo de aceiro é redonda, cada vez que se pulveriza o axente anticorrosivo na superficie do tubo de aceiro, o axente anticorrosivo na parte superior e o bordo fluirá cara á parte inferior debido ao factor da gravidade, que formará o fenómeno da gota colgante.O bo é que hai equipos de forno na liña de produción de revestimentos da fábrica de tubos de aceiro, que poden quentar e solidificar o axente anticorrosivo pulverizado na superficie do tubo de aceiro a tempo e reducir a fluidez do axente anticorrosivo.Non obstante, se a viscosidade do axente anticorrosivo non é alta;sen calefacción oportuna despois da pulverización;ou a temperatura de calefacción non é alta;a boquilla non está en bo estado de funcionamento, etc. provocará que o axente anticorrosivo colgue gotas.
(2) Causas da formación de escuma anticorrosiva.Debido ao ambiente de funcionamento da humidade do aire, a dispersión da pintura é excesiva, a caída da temperatura do proceso de dispersión provocará un fenómeno de burbullas de conservantes.Ambiente de humidade do aire, condicións de temperatura máis baixas, conservantes pulverizados fóra do disperso en pequenas gotas, levarán a unha baixada de temperatura.A auga do aire con maior humidade despois da baixada de temperatura condensarase formando finas gotas de auga mesturadas co conservante e, finalmente, entrarán no interior do revestimento, o que provocará o fenómeno de burbullas do revestimento.
Hora de publicación: 15-12-2023