Finalidade dos materiais de revestimento
O revestimento da superficie externa das tubaxes de aceiro é crucial para evitar o oxidado. O oxidar na superficie dos tubos de aceiro pode afectar significativamente a súa funcionalidade, calidade e aparencia visual. Polo tanto, o proceso de revestimento ten un impacto considerable na calidade global dos produtos para tubos de aceiro.
-
Requisitos para materiais de revestimento
Segundo as normas establecidas polo American Petroleum Institute, as tubaxes de aceiro deben resistir a corrosión durante polo menos tres meses. Non obstante, aumentou a demanda de períodos anti-arranque máis longos, con moitos usuarios que requiren resistencia durante 3 a 6 meses en condicións de almacenamento ao aire libre. Ademais do requisito de lonxevidade, os usuarios esperan que os revestimentos manteñan unha superficie lisa, incluso unha distribución de axentes anticorrosivos sen saltos nin goteos que poidan afectar a calidade visual.
-
Tipos de materiais de revestimento e os seus pros e contras
En redes de tubos subterráneos urbanos,Tubos de aceiroúsanse cada vez máis para transportar gas, petróleo, auga e moito máis. Os revestimentos para estes tubos evolucionaron desde materiais tradicionais de asfalto ata resina de polietileno e materiais de resina epoxi. O uso de revestimentos de resina de polietileno comezou na década de 1980 e, con diferentes aplicacións, os compoñentes e os procesos de revestimento viron melloras graduais.
3.1 Revestimento de asfalto de petróleo
O revestimento de asfalto de petróleo, unha capa anticorrosiva tradicional, consta de capas de asfalto de petróleo, reforzadas con pano de fibra de vidro e unha película de cloruro de polivinilo protector externo. Ofrece unha excelente impermeabilización, boa adhesión a varias superficies e rendibilidade. Non obstante, ten inconvenientes, incluída a susceptibilidade aos cambios de temperatura, converténdose en quebradizo en baixas temperaturas e sendo propensos ao envellecemento e ao craqueo, especialmente en condicións de solo rochoso, necesitando medidas de protección adicionais e aumentos de custos.
3.2 Revestimento epoxi de alcatrán de carbón
O epoxi de alcatrán de carbón, elaborado a partir de resina epoxi e asfalto de alcatrán de carbón, presenta unha excelente resistencia á auga e produtos químicos, resistencia á corrosión, boa adhesión, resistencia mecánica e propiedades de illamento. Non obstante, require un tempo de curado máis longo post-aplicación, tornándoo susceptible a efectos adversos das condicións meteorolóxicas durante este período. Ademais, os distintos compoñentes empregados neste sistema de revestimento necesitan un almacenamento especializado, aumentando os custos.
3.3 Revestimento en po epoxi
O revestimento en po epoxi, introducido na década de 1960, implica pulverizar electrostaticamente o po sobre superficies de tubos pre-tratados e pre-quentados, formando unha capa anticorrosiva densa. As súas vantaxes inclúen un amplo intervalo de temperatura (-60 ° C a 100 ° C), unha forte adhesión, unha boa resistencia ao desbordamento catódico, o impacto, a flexibilidade e os danos na soldadura. Non obstante, a súa película máis fina fai que sexa susceptible de danos e require técnicas e equipos de produción sofisticados, supoñendo retos na aplicación de campo. Aínda que sobresae en moitos aspectos, queda curto en comparación co polietileno en termos de resistencia á calor e protección global da corrosión.
3.4 Revestimento anticorrosivo de polietileno
O polietileno ofrece unha excelente resistencia de impacto e alta dureza xunto cun amplo intervalo de temperatura. Atopa un uso extenso en rexións frías como Rusia e Europa occidental para oleoductos debido á súa superior flexibilidade e resistencia ao impacto, especialmente a baixas temperaturas. Non obstante, os retos permanecen na súa aplicación en tubos de gran diámetro, onde se pode producir rachaduras de estrés e a entrada de auga pode levar á corrosión baixo o revestimento, necesitando máis investigacións e melloras nas técnicas de material e aplicación.
3.5 Revestimento pesado anticorrosión
Os pesados revestimentos anticorrosión proporcionan unha resistencia á corrosión significativamente mellorada en comparación cos revestimentos estándar. Presentan eficacia a longo prazo incluso en condicións duras, con vidas superiores a 10 a 15 anos en ambientes químicos, mariños e disolventes e máis de 5 anos en condicións ácidas, alcalinas ou salinas. Estes revestimentos normalmente teñen grosores de película seca que oscilan entre 200 μm e 2000μm, garantindo unha protección e durabilidade superiores. Son moi utilizados en estruturas mariñas, equipos químicos, tanques de almacenamento e oleoductos.
-
Problemas comúns con materiais de revestimento
Os problemas comúns cos revestimentos inclúen unha aplicación desigual, o goteo de axentes anticorrosivos e a formación de burbullas.
(1) Revestimento desigual: a distribución desigual de axentes anticorrosivos na superficie do tubo resulta en zonas con grosor excesivo de revestimento, dando lugar a desperdicio, mentres que as áreas delgadas ou non recubertas reducen a capacidade anticorrosión do tubo.
(2) Dripping de axentes anticorrosivos: este fenómeno, onde os axentes anticorrosivos solidifican as pingas que se asemellan na superficie do tubo, afecta á estética ao non afectar directamente á resistencia á corrosión.
(3) Formación de burbullas: o aire atrapado dentro do axente anticorrosivo durante a aplicación crea burbullas na superficie do tubo, afectando tanto á aparencia como á eficacia do revestimento.
-
Análise de problemas de calidade do revestimento
Cada problema xorde por varias razóns, é causado por varios factores; e un feixe de tubo de aceiro destacado pola calidade do problema tamén pode ser unha combinación de varios. As causas dun revestimento desigual pódense dividir aproximadamente en dous tipos, un é o fenómeno desigual causado pola pulverización despois de que o tubo de aceiro entra na caixa de revestimento; O segundo é o fenómeno desigual causado por non spray.
O motivo do primeiro fenómeno é obviamente fácil de ver, ao equipo de revestimento cando o tubo de aceiro na caixa de revestimento en 360 ° ao redor dun total de 6 canóns (a liña de carcasa ten 12 canóns) para pulverizar. Se cada pistola pulverizada do tamaño do fluxo é diferente, levará a unha distribución desigual de axente anticorrosivo nas distintas superficies do tubo de aceiro.
A segunda razón é que hai outras razóns para o fenómeno desigual de revestimento ademais do factor de pulverización. Hai moitos tipos de factores, como o tubo de aceiro que entrou, a rugosidade, de xeito que o revestimento é difícil de distribuír uniformemente; A superficie do tubo de aceiro ten unha medición de presión de auga deixada atrás cando a emulsión, esta vez para o revestimento debido ao contacto coa emulsión, de xeito que o conservante é difícil de unir á superficie do tubo de aceiro, de xeito que non hai revestimento do tubo de aceiro da emulsión, resultando no revestimento de todo o tubo de aceiro.
(1) A razón de pingas colgantes do axente anticorrosivo. A sección transversal do tubo de aceiro é redonda, cada vez que o axente anticorrosivo é pulverizado na superficie do tubo de aceiro, o axente anticorrosivo na parte superior e o bordo fluirá á parte inferior debido ao factor de gravidade, que formará o fenómeno da caída colgante. O bo é que hai equipos de forno na liña de produción de revestimento da fábrica de tubos de aceiro, que pode quentar e solidificar o axente anticorrosivo pulverizado na superficie do tubo de aceiro no tempo e reducir a fluidez do axente anticorrosivo. Non obstante, se a viscosidade do axente anticorrosivo non é alta; Non hai calefacción puntual despois da pulverización; ou a temperatura de calefacción non é alta; A boquilla non está en boas condicións de traballo, etc. levará a pingas colgantes do axente anticorrosivo.
(2) Causas de espuma anticorrosiva. Debido ao ambiente do sitio de operacións da humidade do aire, a dispersión da pintura é excesiva, a caída da temperatura do proceso de dispersión provocará un fenómeno de burbulla conservante. O ambiente de humidade do aire, condicións de temperatura máis baixas, conservantes pulverizados fóra dos dispersos en pequenas pingas, levarán a unha caída da temperatura. A auga no aire con maior humidade despois da caída da temperatura condensará para formar pingas de auga fina mesturadas co conservante e, eventualmente, entrará no interior do revestimento, dando lugar ao fenómeno de ampolla de revestimento.
Tempo de publicación: Decembro 15-2023